塑膠原料生產過程主要是封口膠熔化.流動性.定形后冷卻變成成品，是一個升溫后再冷卻的全過程，也是塑膠從顆粒物更改到各不一樣樣式的全過程。

1.熔融

設備加溫器(Heater)讓原料顆粒物慢慢融解成液體狀流動性，關鍵以各不一樣原料合適溫度調整，調高溫度會趨使原料流動性加速，可提升高效率但不一定能確保合格率，務必獲得適合的均衡。

另優良的功效與PP遇高催化裂解的特點，全是生產制造時最好是能讓原料順利順暢到模頭，以防止充料不夠或流回狀況的造成，流回意味著原料流動性較產出率速度快，最終會導致均值流動性高效率增加相當于MFR提升，是生產加工可運用的辦法之一，但卻也導致MFR遍布非常態很有可能造成 多變性增加，造成 不合格率很有可能增加。

但是改性材料成品由于使用的聯系都并不是規格精度很高的商品，因此危害還并不大。

2.螺桿

改性材料滌綸生產加工絕大多數全部都是靠螺桿推動流通性，因此螺桿的制定危害特別大，規格尺寸危害產出率，發動機壓縮比尺寸危害工作壓力值也危害產出率及成品實際效果，這也包含多種多樣原材料(色母.添加物及改質劑)的混煉膠實際效果。

原料流動性關鍵靠加溫器，但原料滾動摩擦也會造成摩擦熱量促進流通性加速，因此螺桿發動機壓縮比小推動流動性小，轉速比務必增加所導致摩擦熱量必較發動機壓縮比大的螺桿多。

因此常說塑料造粒無老師傅，認真掌握設備特性的人便是老師傅。原料遇熱不只是加溫器罷了，務必連磨擦熱及窒留時間都并算進去。

因此這也是操作實務難題，工作經驗有利于生產制造解決問題及高效率。螺桿假如必須混煉膠實際效果特別好，有時候會設計方案二段式不一樣螺桿或兩軸螺桿并單設每段不一樣方式螺桿以達各式各樣混煉膠實際效果。

3.模具或模頭

塑膠再次定形借助的是模貝或模頭，射出去成形成品是立體式的，模貝也較為復雜更要考慮到縮水率難題，其他皆為平面圖.條形.纖維狀回轉式商品模頭，若為獨特樣子則歸到異形，必須留意馬上冷卻定形難題。

塑膠設備的設計方案絕大部分皆像注射器筒，螺桿推動的壓擠能量都是在小小的出入口導致較大工作壓力，提升生產率。當模頭設計方案為平面圖時怎么讓原料均值遍布全部表面，衣服架模頭的制定就十分關鍵，注重的壓出來機遇提升內臟式幫浦平穩原料供給量。

4.冷卻

射出去模貝除開直澆道進膠口注漿原料外，也是有冷卻水路冷卻原料設計方案。壓出來成形則靠滾軸內冷卻水路來達到冷卻實際效果，以外也是有氣刀，冷卻水立即淋在吹袋上，及其空心吹氣檢查等冷卻方法。

5.延伸

成品再生產加工延伸會提高實際效果，比如塑料打包帶靠前后左右滾軸推動速度不一即導致延伸實際效果，成品配向延伸部分抗張抗拉力提升不容易撕斷，但橫著就很容易撕掉。相對分子質量分布范圍也會危害快速生產加工時的延伸實際效果，全部壓出來成品包含化學纖維都是有不同的延伸，真空泵及壓空成形也可視作延伸的另一種方式。

6.收縮

一切原料都是有縮水率的難題，收攏緣故來源于熱漲冷縮與結晶體產生時造成熱應力所導致。

一般而言熱漲冷縮容易擺脫，可在生產加工內以增加冷卻時間，不斷試壓就可以搞好，結晶體原料較非結晶體通常有更高的收攏差別，以PP來講約在千分之一十六，但ABS僅千分之一四上下，差別非常大這部分要在壓鑄模具上擺脫，或是通常加上降低縮水率的添加物擺脫，壓出來平板電腦也常加上LDPE去改進頸縮的難題。